“摄像头捕捉的现场画面与各种数据一起通过网络传回，技术人员只需轻点鼠标，多种数据一目了然，再通过对数据的分析处理，就可以实现对现场的远程管理。”8月15日，神木煤化工富油公司50万吨/年煤焦油全馏分加氢制环烷基油项目生产指挥中心呈现了以上一幕。
近年来，神木煤化工富油公司努力将信息技术与化工生产深度融合，联合业内领先的工业互联网建设厂商，参考国内先进数智化建设案例，利用工业互联网、大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术，打造了具有富油科技特色的“1+2+N ”数智化企业模式。
“1+2+N”数智化企业模式，即 1 个门户 (统一登录入口) ，2 个工业互联网平台 (生产管理平台+经营管理平台) ，N个应用系统。该模式全面覆盖公司采、供、产、销等生产经营各领域，实现生产计划、调度指挥、工艺监控、专业操作、能源管控和设备全生命周期管理的一体化、协同管理的同时，借助开放、智能、互融的商业创新平台，形成业、财一体化及社会化采购、营销，深度、高效融入上游供应链及下游客户网络，能够有效提升全产业链协同效率、工作质量，降低交易成本。
在原有的自动化生产模式难以适应及满足企业高质量发展需求基础上，富油公司“1+2+N”数智化企业建设很好的解决了自动化时代遗留问题，也给企业带来积极的经济及社会效益。
在深化“数智富油”建设过程中，公司持续加大信息化投入，全面推进经营管理与生产运行数智化平台的应用，以管理工具技术水平的提升来推动工作流程的优化、工作效率的提升。不断提高安全环保生产、项目管理、人力资源管理、物流运输管理、供销管理、财务管理等模块集成水平，提升管理质效。运用信息化手段做好库存管理，加快推进电子商务采购，持续提高网上交易占比，着力提升设备数字化、信息化，推进各类合同文本电子化，综合利用云计算、大数据等信息技术，全面体现了数智化建设模式创新、体制创新和技术创新。
作为煤焦油全馏分加氢制特种油品龙头企业，初步估算，数智化转型后与之前传统模式相比，可以提高20%人工绩效，降低12%库存，提高数据完整性95%以上，实时性提高至99%，减少80%过程的统计和记录工作，由人工统计获取变成实时、动态数据刷新。所有数据通过两大平台，实现有效集成，破解了信息孤岛、互通难的问题，并通过大数据技术，实现生产经营数据，自动监控、自动取值、自动分析，为企业高质量发展，实时高效决策提供了科学依据。平台能源管理平衡模块，以公司生产消耗的能源介质为基点，构建相应的能源管网，在能源管网内根据各用能和产能单位的消耗或生产节点的分布，构建能源节点，实现按节点的数据采集，按管网的生产/消耗平衡，按用能单位的能耗结算，为企业节能减排提供了管理工具。
据悉，富油公司早在创立之初，就致力于打造自动化、数智化企业，先后引进了浙江中控、和利时等DCS自动化集散控制系统、西门子PLC可编程控制系统、海康威视工业视频监控系统、霍尼韦尔SIS安全联锁系统以及GDS有毒可燃气体检测报警系统等。2023年，公司更是建设了生产管理平台、经营管理平台，进一步完善了安全生产管理平台、集成人员定位应用、物流环保可视化应用、地磅无人值守等数智化应用集成建设，形成了生产经营管理以流程为核心向“以数据为核心”转变的新模式，为公司高效率、高质量运行提供了有力的数智化支撑。
下一步，富油公司将从自身数智化需要出发，依托 2 个工业互联网平台，进一步扩展 LIMS 实验室管理系统、厂区监控智能分析应用、OTS模拟仿真等功能，同时综合利用工业大数据分析功能，深度挖掘数据的价值为企业安全平稳运行及管理层迅速决策提供有力依据，保障企业高效率高质量运行。
